اهمیت آب دارویی در صنعت داروسازی

 

1. مقدمه و اهمیت آب دارویی در صنعت داروسازی
2. انواع آب دارویی و کاربردهای آن
3. اهمیت User Requirement Specifications (URS)
4. تولید (Production) سیستم آب دارویی
5. ذخیره‌سازی (Storage) و الزامات آن
6. توزیع (Distribution) و نکات کلیدی
7. FATو SAT (آزمون‌های پذیرش کارخانه و سایت)
8. Qualificationسیستم آب دارویی (DQ، IQ، OQ، PQ)
9. نمونه‌برداری و تعیین محدوده Alert/Action
10. رفع مغایرت‌ها، نگهداری، بازنگری و بازرسی سیستم آب دارویی
11. جمع‌بندی و نتیجه‌گیری

 

 

مقدمه و اهمیت آب دارویی در صنعت داروسازی

 

آب در صنعت داروسازی تنها یک ماده حلال  نیست؛ بلکه به‌عنوان مهمترین ماده  فرآیند تولید دارو شناخته می‌شود. بیش از ۶۰ درصد فرآیندهای تولید دارو به نوعی وابسته به آب هستند؛ از شست‌وشوی تجهیزات و مواد اولیه گرفته تا حل کردن مواد مؤثره دارویی، تهیه محلول‌های تزریقی و حتی شست‌وشوی بسته‌بندی‌ها. به همین دلیل، سازمان‌های بین‌المللی مانند  PIC/S، WHO و ISPE استانداردهای بسیار سخت‌گیرانه‌ای را برای کیفیت آب دارویی تدوین کرده‌اند.

 

یکی از مهم‌ترین دلایلی که  آب دارویی بسیار مورد توجه است ،  ریسک آلودگی میکروبی  است. وجود تنها چند کلونی باکتریایی در آب می‌تواند کیفیت دارو را به‌ شدت کاهش دهد یا حتی برای بیماران خطرناک باشد. به همین دلیل، سیستم‌های تولید آب دارویی باید به‌گونه‌ای طراحی شوند که هرگونه احتمال آلودگی به حداقل برسد.

اهمیت دیگر آب دارویی در یکپارچگی GMP (Good Manufacturing Practice)  است. در یک بازرسی از کارخانه‌های داروسازی، یکی از اولین بخش‌هایی که مورد توجه بازرس‌ها قرار می‌گیرد، سیستم تولید آب دارویی است. چرا که کیفیت دارو تا حد زیادی به کیفیت این سیستم وابسته است.

 

Good Manufacturing Practices (GMP, also referred to as ‘cGMP’ or ‘current Good Manufacturing Practice’) is the aspect of quality assurance that ensures that medicinal products are consistently produced and controlled to the quality standards appropriate to their intended use and as required by the product specification. GMP defines quality measures for both production and quality control and defines general measures to ensure that processes necessary for production and testing are clearly defined, validated, reviewed, and documented, and that the personnel, premises and materials are suitable for the production of pharmaceuticals and biologicals including vaccines. GMP also has legal components, covering responsibilities for distribution, contract manufacturing and testing, and responses to product defects and complaints. Specific GMP requirements relevant to classes of products such as sterile pharmaceuticals or biological medicinal products are provided in a series of annexes to the general GMP requirements.

از سوی دیگر، هزینه‌های سرمایه‌گذاری و نگهداری سیستم آب دارویی بسیار بالاست. به همین دلیل، انتخاب صحیح فناوری تولید، طراحی دقیق، اجرای درست و سپس نگهداری و بازرسی مداوم، نه تنها از نظر کیفی بلکه از نظر اقتصادی نیز برای شرکت‌های دارویی اهمیت ویژه‌ای دارد.

به طور خلاصه، آب دارویی فقط یک ماده مصرفی نیست، بلکه  بنیان کیفیت در داروسازی  محسوب می‌شود. به همین دلیل، آشنایی با انواع آب دارویی، نحوه تولید، ذخیره‌سازی، توزیع، و همچنین روش‌های احراز کیفیت و بازرسی آن، برای تمامی مدیران و کارشناسان تضمین کیفیت (QA)، کنترل کیفیت (QC) و تولید الزامی است.

 

Gmp در داروسازی

انواع آب دارویی و کاربردهای آن

در صنعت داروسازی، آب مورد استفاده نمی‌تواند همان آب آشامیدنی معمولی باشد، زیرا حتی کوچک‌ترین ناخالصی شیمیایی یا آلودگی میکروبی می‌تواند کیفیت محصول نهایی را تحت تأثیر قرار دهد. به همین دلیل، استانداردهای بین‌المللی نظیر **WHO، USP، EP، و PIC/S** دسته‌بندی دقیقی برای انواع آب دارویی و کاربردهای هر کدام ارائه کرده‌اند. شناخت این دسته‌بندی‌ها، نخستین گام در انتخاب و طراحی سیستم تولید آب دارویی است.

آب تصفیه‌شده (Purified Water – PW)

این نوع آب با روش‌هایی مثل فیلتراسیون، اسمز معکوس (RO) یا الکترودیونیزاسیون (EDI) به دست می‌آید.

 کاربردها: 

  تهیه داروهای خوراکی (قرص، شربت، کپسول)

  شست‌وشوی تجهیزات و ظروف دارویی

  تولید برخی فرآورده‌های غیر استریل

PW باید فاقد آلاینده‌های شیمیایی، ذرات معلق و بار میکروبی بالا باشد، اما الزاماً برای تزریق مستقیم به بدن مناسب نیست.

 

۲. آب برای تزریق (Water For Injection – WFI)

WFI مهم‌ترین و حساس‌ترین نوع آب دارویی است. این آب معمولاً با روش تقطیر چندمرحله‌ای (Multi-Effect Distillation) یا تقطیر بخار فشرده (Vapor Compression) تولید می‌شود.

کاربردها:

  تولید داروهای تزریقی و استریل

  تهیه محلول‌های همودینامیک و تغذیه وریدی

  تولید واکسن‌ها و فرآورده‌های بیولوژیک

WFI باید  کاملاً استریل  و فاقد اندوتوکسین‌های باکتریایی باشد. به همین دلیل نگهداری و توزیع آن معمولاً در دمای بالاتر از ۷۰ درجه انجام می‌شود تا از رشد میکروبی جلوگیری گردد.

 

۳. آب استریل برای تزریق (Sterile Water for Injection)

این نوع آب همان WFI است که در ظروف استریل بسته‌بندی شده و برای **تزریق مستقیم به بدن** یا تهیه محلول‌های تزریقی به کار می‌رود.

کاربردها:

 رقیق‌سازی داروهای تزریقی پودری

 تزریق مستقیم در شرایط استریل

 

۴. بخار تمیز (Clean Steam)

بخار تمیز از WFI یا آب تصفیه‌شده تهیه می‌شود و کاربرد آن بیشتر در **استریل‌سازی تجهیزات و محیط‌های تولید** است.

 کاربردها: 

  استریل کردن اتوکلاوها و تجهیزات تماس با دارو

  استفاده در فرآیندهای حساس که بخار باید عاری از آلودگی باشد

۵. سایر انواع آب دارویی

آب شست‌وشوی استریل (Sterile Rinse Water): جهت شست‌وشوی تجهیزات حساس.

آب دیونیزه (DI Water):  معمولاً برای شست‌وشوی مقدماتی تجهیزات استفاده می‌شود اما به تنهایی استاندارد دارویی ندارد.

هر یک از انواع آب دارویی کاربرد خاص خود را دارند و جایگزینی آنها می‌تواند باعث مردود شدن محصول در بازرسی‌های GMP شود. به همین دلیل، در طراحی سیستم آب دارویی باید به‌وضوح مشخص شود که چه نوع آبی، برای چه کاربردی و با چه روشی تولید خواهد شد.

 

اهمیت User Requirement Specifications (URS)

هر پروژه موفق در صنعت داروسازی از یک مستند مهم به نام **URS (User Requirement Specifications)** آغاز می‌شود. URS در حقیقت لیست نیازهای کاربر است که مشخص می‌کند سیستم آب دارویی باید چه ویژگی‌هایی داشته باشد.

 موارد کلیدی در URS: 

 نوع آب مورد نیاز (PW یا WFI)
 ظرفیت تولید روزانه (لیتر بر ساعت)
 استانداردهای مورد استفاده (PIC/S، WHO، USP)
محدودیت‌های فضا، انرژی و منابع موجود
 سطح اتوماسیون مورد انتظار (مانوآل، نیمه‌اتوماتیک، تمام‌اتوماتیک)

بدون URS دقیق، شرکت‌ها معمولاً با مشکلاتی مثل هزینه‌های اضافی، انتخاب اشتباه فناوری یا عدم انطباق با GMP مواجه می‌شوند.

 

بخش چهارم: تولید (Production) سیستم آب دارویی

فرآیند تولید آب دارویی ترکیبی از فناوری‌های مختلف تصفیه است:

1. فیلتراسیون چندمرحله‌ای → حذف ذرات معلق.
2. اسمز معکوس (RO) → حذف یون‌ها و نمک‌های محلول.
3. الکترودیونیزاسیون (EDI) → حذف کامل یون‌ها برای دستیابی به رسانایی بسیار پایین.
4. تقطیر چندمرحله‌ای (MED) یا **تقطیر بخار فشرده (VC)** → تولید WFI با حذف اندوتوکسین‌ها.

👉 انتخاب روش تولید بستگی به نوع محصول دارویی (تزریقی یا غیرتزریقی)، ظرفیت تولید و الزامات قانونی دارد.

 

ذخیره‌سازی (Storage) و الزامات آن

ذخیره‌سازی آب دارویی یکی از حساس‌ترین مراحل است. اگرچه تولید آب با کیفیت بالا مهم است، اما در صورت نگهداری نامناسب، کیفیت آن به‌سرعت افت می‌کند.

ویژگی‌های مخزن ذخیره:

 جنس استیل ضدزنگ 316L با سطح پرداخت الکتروپولیش.
 طراحی شیب‌دار برای تخلیه کامل آب.
 مجهز به فیلتر هپا و سیستم تهویه استریل.
قابلیت CIP/SIP (شست‌وشوی خودکار و استریل‌سازی با بخار).

👉 هدف اصلی در ذخیره‌سازی، **جلوگیری از رشد میکروبی و حفظ استریلیتی آب** است.

توزیع (Distribution) و نکات کلیدی

سیستم توزیع باید طوری طراحی شود که کیفیت آب در تمام نقاط مصرف یکسان باقی بماند.

 استفاده از لوله‌کشی حلقه‌ای (Loop System)
 گردش پیوسته آب با سرعت بالا برای جلوگیری از استگنیشن (رکود جریان)
 کنترل دما (معمولاً بالای ۷۰ درجه برای WFI)
 عایق‌کاری مناسب برای جلوگیری از افت حرارت

👉 اگر توزیع به درستی انجام نشود، حتی بهترین سیستم تولید نیز بی‌اثر خواهد شد.

—

FAT و SAT (آزمون‌های پذیرش کارخانه و سایت)

قبل از بهره‌برداری رسمی، سیستم آب دارویی باید تست شود:

FAT (Factory Acceptance Test): در کارخانه سازنده انجام می‌شود. بررسی طراحی، تجهیزات، عملکرد اولیه پمپ‌ها و اتصالات.
SAT (Site Acceptance Test): پس از نصب در محل کارخانه دارویی انجام می‌شود. بررسی عملکرد واقعی در شرایط محیطی مشتری.

این تست‌ها تضمین می‌کنند که سیستم دقیقاً مطابق **URS** ساخته و نصب شده است.

 

 Qualification سیستم آب دارویی

Qualification به معنای تأیید علمی و عملی یک سیستم است. در صنعت داروسازی این فرایند به چهار مرحله تقسیم می‌شود:

1. DQ (Design Qualification): تأیید طراحی مطابق URS.
2. IQ (Installation Qualification): بررسی صحت نصب تجهیزات.
3. OQ (Operational Qualification): تست عملکرد سیستم در شرایط عملیاتی.
4. PQ (Performance Qualification): بررسی کیفیت آب در طول زمان (معمولاً طی سه فاز چندماهه).

👉 بدون Qualification، هیچ سیستم آبی در بازرسی‌های GMP پذیرفته نمی‌شود.

—

نمونه‌برداری و تعیین محدوده Alert/Action

کنترل کیفیت آب دارویی نیازمند نمونه‌برداری منظم است.

* **Offline Sampling:** نمونه‌برداری دستی از نقاط مشخص.
* **Online Sampling:** اندازه‌گیری کیفیت آب در لحظه.
* **At line / In line:** نصب تجهیزات مانیتورینگ در مسیر جریان.

نتایج نمونه‌برداری باید با محدوده‌های تعریف‌شده مقایسه شوند:

* **Alert Level:** نشان‌دهنده انحراف کوچک؛ نیاز به پایش بیشتر.
* **Action Level:** انحراف جدی؛ نیاز به اقدام اصلاحی فوری.

 

رفع مغایرت‌ها، نگهداری، بازنگری و بازرسی سیستم آب دارویی

**رفع مغایرت‌ها (Deviation Management):**
در صورت مشاهده آلودگی میکروبی یا شیمیایی، اقدامات اصلاحی (CAPA) باید سریعاً اجرا شود.

**نگهداری (Maintenance):**

* شست‌وشوی دوره‌ای با بخار یا مواد شیمیایی (Sanitization).
* کالیبراسیون سنسورها.
* تعویض دوره‌ای فیلترها.

**بازنگری (System Review):**
بازبینی منظم سوابق، کیفیت آب، و تغییرات سیستم برای تضمین انطباق با GMP.

**بازرسی (Inspection):**
بازرسان سازمان غذا و دارو، PIC/S یا WHO معمولاً روی موارد زیر حساس‌اند:

* کیفیت آب در نقاط مصرف
* مستندات Qualification
* سوابق نگهداری و تعمیرات
* گزارش‌های نمونه‌برداری

—

 

سیستم تولید آب دارویی قلب تپنده هر کارخانه داروسازی است. طراحی دقیق بر اساس URS، انتخاب فناوری مناسب، انجام تست‌های FAT و SAT، طی کردن فرآیند Qualification، نمونه‌برداری مداوم، و نگهداری منظم، تضمین‌کننده کیفیت دارو و انطباق با GMP است.

عدم توجه به این موارد می‌تواند منجر به **رد محصول در بازرسی‌ها، افزایش هزینه‌ها و حتی آسیب به بیماران** شود. بنابراین مدیران و کارشناسان تضمین کیفیت، کنترل کیفیت و تولید باید دانش کافی درباره این سیستم‌ها داشته باشند و به‌طور مداوم روی عملکرد آنها نظارت کنند